Дефекты. виды дефектов изделий, причины возникновения, обнаружение и исправление

Оглавление

Внутренние дефекты в зоне сварного шва
Дефекты, вызванные нарушениями технологических процессов
Контроль качества
Дефекты покрытий
Определение технического состояния и степени износа фундаментов
Некроз
Характеристики и причины основных дефектов сварки
Дефекты кровли из асбестоцементных и волнистых материалов
- Частичное восстановление
- Капитальный ремонт
Как выполняется дефектовка силового агрегата
- Дефектовка блока цилиндров двигателя
Подводя итоги

Внутренние дефекты в зоне сварного шва

Дефекты сварных швов в большинстве случаев являются скрытыми, и их можно увидеть лишь при помощи специальной аппаратуры. Поэтому такой вид брака особенно опасен. Процесс сваривания изделий является очень сложным. В некоторых случаях зона сваривания предварительно подогревается до определенной температуры, чтобы обеспечить максимальное качество сварного шва.

В сварном шве могут возникать следующие виды внутренних дефектов: поры, окислы металлов и неметаллические включения, непровар шва, растрескивание, перегрев, пережог.

Поры – это полости, в которых под большим давлением скапливаются газы (водород, углекислый газ и другие). Такие дефекты могут спровоцировать хрупкий излом в зоне сварного шва. Причина возникновения дефектов такого типа – некачественные и отсыревшие сварочные электроды, наличие на свариваемой поверхности окислов металла.

Если возникает такой дефект, как внутренний непровар, то всю вину можно возлагать на сварщика. Скорее всего, работы проводил малоопытный рабочий, который только недавно получил профессию. Непровар представляет собой отсутствие сварного шва на определенном (как правило, небольшом) участке. Помимо низкой квалификации персонала, данный дефект может возникнуть при маленьком зазоре между свариваемыми поверхностями, ускоренной рабочей подаче, наличие в зоне плавки электрода окислов и других посторонних неметаллических включений. В случае электродуговой сварки вызвать непровар могут неправильно подобранные режимы (прежде всего – сила тока).

Трещины могут возникать как в продольном, так и в поперечном сечении. Данный дефект является особенно опасным, так как распространение трещин не ограничивается лишь зоной наплавки, но зачастую затрагивает и свариваемые изделия.

Перегрев возникает вследствие протекания вторичной рекристаллизации металла (ускоренного роста зерен за счет поглощения соседних зерен). Такая структура приводит к тому, что зона сварного шва охрупчивается. Внешне такой дефект не дает о себе знать. Чтобы получить возможность сравнить балл металла с эталонной шкалой, нужно вырезать контрольный образец, отшлифовать, отполировать, а затем протравить гладкую поверхность специальным реактивом (4-6 % раствор азотной кислоты на спирту) с целью выявить границы зерен. И только после этого комплекса мероприятий в объективе металлографического микроскопа будет просматриваться структура стали. Если разрушение конструкции недопустимо, то можно отполировать и протравить участок сварного шва, а затем прикрепить к конструкции специальный мобильный микроскоп.

Дефекты, вызванные нарушениями технологических процессов

Значительная часть некондиционной хлебобулочной продукции появляется из-за несоблюдения технологии и неполадок в работе оборудования.

Неправильное приготовление теста

Недостатки изделий	Причина	Как устранить
Малый объем хлеба, мякиш сухой и крошится	Нехватка воды	Увеличить количество воды
Хлеб расплывается, мякиш липкий, влажный, крупнопористый	Избыток воды	Уменьшить количество воды: для контроля объема жидкости используйте дозаторы Danler ZF-100
Мякиш с неравномерной пористостью, темными кругами.	Слишком горячая вода.	Снизить температуру жидкости
Хлеб несоленый, корка интенсивно окрашена, мякиш плохо пропечен	Малое количество соли	Добавлять соль по рецепту
Хлеб пересоленый, мякиш грубый с редкими порами, корка бледная	Излишек соли
В мякише присутствуют комочки муки	Слишком короткое замешивание или неисправность тестомеса	Увеличить длительность замеса, отремонтировать оборудование
Хлеб не поднялся, имеет низкую пористость	Излишне долгий процесс замеса	Сократить время на замешивание
На поверхности хлеба пузыри с тонкой горелой коркой. Пористость мякиша понижена, слабая пропеченность	Короткое время на брожение опары или теста	Увеличить время на этот технологический процесс
Бледная потрескавшаяся корка, кислый запах и вкус, иногда разрывы по мякишу	Тесто перестояло	Уменьшить время брожения теста

Неправильная разделка

Недостатки изделий	Причина	Как устранить
Буханки искаженной формы	Неправильная формовка	Наладить работу тестоделителей-округлителей
Пониженный объем и неровные поры мякиша	Недостаточно интенсивное округление
В мякише большие гладкостенные пустоты	При закатке изделий захватывается много муки	Проверить исправность тестозакаточной машины

Неправильная расстойка

Недостатки изделий	Причина	Как устранить
У формовых буханок выпуклая и подорванная верхняя корка. У подовых – шаровидная форма и «шишки» с боков	Недостаточно долгая расстойка	Увеличить время этого процесса
У формовых буханок верхняя корка плоская или вогнутая. Подовые расплываются	Слишком долгая расстойка	Сократить процесс по времени
Поверхность хлеба в мелких трещинах	Заветривание заготовок при расстойке	Пользоваться расстойными камерами

На вкус подобные дефекты, может быть, влияют слабо, но привлекательность продукта снижают сильно

Нарушения процесса выпечки

Недостатки изделий	Причина	Как устранить
Корка подгорелая и излишне толстая	Долгое время выпечки	Сократить продолжительность
Корка подгорела, а мякиш не пропечен	Слишком высокая температура	Снизить накал в хлебопекарной печи
Корка белесая, матовая, треснувшая	Недостаток пара	Увлажнить жарочную камеру
Бледная корка, мякиш не пропечен и липкий	Слишком короткое пребывание в печи	Увеличить время выпечки
Корка бледная и толстая, часто в трещинах, мякиш не пропечен	Малый нагрев или неравномерность его	Проверить температуру в разных местах печи и подправить нагрев
Бледная боковая корка и следы сдавливания	Малое расстояние между соседними заготовками	Сажать заготовки на под дальше друг от друга

Несоблюдение правил обращения с хлебом после выпечки

Если с готовыми изделиями неправильно обращаются сразу после выпечки – небрежно бросают на столы, кладут на холодные металлические поверхности, то у хлеба появляются такие дефекты как отрыв корочки, уплотнение нижней части мякиша (так называемый закал). Чтобы этого избежать, следует аккуратно перекладывать вынутую из печи продукцию, избегать холодного металла, ставить буханки остывать не на нижнюю часть, а на боковую или торцевую.

Контроль качества

С дефектами разобрались. Каким, чтобы их не допускать, должен быть контроль? Выберем наиболее эффективные методы контроля дефектов сварных швов и самые популярные.

Контроль может быть радиационным, ультразвуковым и визуально-измерительным.

Радиационный способ

У этого метода контроля есть еще одно название – радиографический. Основу составляют рентгеновские лучи. Известным нам по исследованиям в больнице. Принцип тот же – просветить и запечатлеть.

На деталь, которая находится в специальном аппарате, направляют рентген-лучи, а потом получают снимок. Если есть дефекты, то они сразу обнаружатся.

Кстати, рентген-прибор может устанавливаться и на саму деталь. Трудно найти сварщика, который бы не знал этого метода.

Снимок, полученный таким образом, покажет самые незначительные огрехи сварки. По-другому их сложно обнаружить. Сейчас точность повысилась благодаря компьютерным технологиям. Отдельные места можно увеличить и ознакомиться тщательней.

Метод небезопасен для здоровья. Допуск к работе — только после подготовки.

Ультразвук

Ультразвуковую дефектоскопию сварных швов – коротко УЗК – роднит с вышеописанным способом принцип действия. С одной лишь разницей. Рентген-лучи заменяют ультразвуковыми волнами. Фиксируют результат с помощью специального дефектоскопа.

Механизм действия. Ультразвуковые волны, направленные на шов, проходят через металл, а потом – возвращаются. Наличие дефекта покажет их изменение.

В этом случае волны дадут искаженную картинку. Если брака нет, то обе картинки (до и после) окажутся идентичными.

В сварке УЗК – один из самых распространенных методов контроля. Для него существуют как стационарные дефектоскопы большого размера, устанавливают в специальном кабинете, так и в малогабаритном исполнении.

Последними можно комплектовать диагностическую лабораторию на колесах. Оба вида дефектоскопа гарантируют надежную проверку, обеспечивая информацией о месте дефекта и его параметрах.

Сотрудник, который работает на нем, должен специально этому обучаться. Возможен вариант – специалист по приглашению. Но оно того стоит. УЗК выдает объективный результат быстро, его преимущества видны сразу.

Визуально-измерительный способ

Завершим наш обзор самым элементарным, но давно известным методом контроля дефектов сварных швов — ВИК. Аббревиатура расшифровывается как визуально-измерительный контроль. Метод прост в использовании.

Для него нужны внимательный взгляд, лупа, в некоторых случаях – микроскоп, и стандартная линейка. С ними управится сам сварщик, нужно лишь показать, как. Работодателю – экономия. Отпадет надобность брать специалиста для этих целей.

В торговой сети можно прикупить, причем по сходной цене, спецнабор для ВИК. В придачу – инструкцию. Написано понятно, вопросов – нет. На практике даже дебютант-сварщик обычно с первого раза познает контрольно-измерительные премудрости.

Не исключено, что и ответственное лицо отнесется к ВИК без должного внимания. Равно сделает это менее тщательно по независящим от него обстоятельствам. То есть брак не исключен.

Дефекты покрытий

Дефекты покрытий	Причины возникновения дефекта
Грунтование
Потеки грунтовки	Грунтовка наносилась толстым слоем; вязкость грунтовки низкая; поверхность изделия была плохо обезжирена
Слой грунтовки сохнет медленно	Грунтовка наносилась при высокой относительной влажности; не введен сиккатив (если это предусмотрено ТУ); грунтовка загрязнена минеральным маслом, попавшим из плохо очищенного воздуха, подающегося на распыление; сушка грунтовки производится без достаточного доступа воздуха и удаления паров растворителей
Грунтовка легко отделяется от металла	Перед нанесением грунтовки поверхность была плохо обезжирена или была влажной
Шпатлевание
Слой шпатлевки плохо сцепляется с поверхностью	Поверхность грунтовки не очищена от загрязнений
В слое шпатлевки после высыхания возникли трещины	Шпатлевка нанесена: слишком толстым слоем; на непросохший слой грунтовки; на нешлифованную поверхность грунтовочного слоя; на поверхность, покрытую ржавчиной
Окраска
Эмаль свернулась	Для разбавления эмали был применен несоответствующий растворитель или разбавитель
Резко увеличилась вязкость эмали	Явление, нормальное для эмалей с ограниченной жизнеспособностью (эпоксидные, полиуретановые и др.). Для дальнейшего применения эмали непригодны
При нанесении эмали в воздухе «летают» нити	Наблюдается при нанесении: перхлорвиниловой эмали с повышенной вязкостью, большом давлении воздуха, поступающего на распыление эмали; низкой влажности и высокой температуре воздуха в цехе
Отслаивание покрытий	Покрытие наносилось на пересушенный грунтовочной или промежуточный слой; плохо обезжиренную грунтовку; воздух, применяемый для распыления, был плохо очищен от минерального масла
Пузыри в покрытии	Эмаль или краска наносилась на недостаточно просушенный предыдущий слой; в лакокрасочный материал вместе с воздухом попала вода; лакокрасочное покрытие сушат при повышенной температуре без предварительной выдержки на воздухе
Нижний слой лакокрасочного материала проникает через верхний слой	Недостаточно был просушен нижний слой; наличие в верхнем слое растворителей, обладающих высокой растворяющей способностью и медленно улетучивающихся
На покрытии мелкая сетка трещин	Покрытие имеет неравномерную толщину; нанесено на недостаточно просушенный нижний слой; покрытие недостаточно эластично
Покрытие имеет морщины и поры	Окраска произведена толстым слоем эмали; эмаль была нанесена на непросохший слой грунтовки
Покрытие имеет вид «шагрени»	Краска или эмаль имеет очень высокую вязкость; лакокрасочный материал обладает плохой способностью к «розливу»
Покрытие матовое	Окраска производилась при высокой относительной влажности воздуха, лакокрасочный материал содержит большое количество воды; в краску было введено излишнее количество легколетучего растворителя
Покрытие имеет крупные трещины	Быстросохнущая эмаль с большим содержанием пленкообразующего; нанесена на медленно высыхающую грунтовку
Повышенная сорность покрытия	Эмаль плохо профильтрована. Помещение, в котором производится окраска изделий, очень запылено
Покрытие имеет различные оттенки цвета	Перед применением эмаль плохо перемешивалась

Определение технического состояния и степени износа фундаментов

Долговечность и безопасность эксплуатации любого капитального здания напрямую зависит от исправного состояния фундамента. Своевременно выявить дефекты, повреждения и установить соответствие конструкций общепринятым законодательным нормам позволит регулярное обследование фундамента.

ИЦ «СтройЭксперт» оказывает услуги по техническому обследованию. Специалисты с точностью определят возникшие в основаниях дефекты, установят причины их появления и порекомендуют эффективные способы их устранения.

При заказе услуги техобследования заказчик получает отчет, в котором есть подробное описание всех выявленных повреждений. Отчет выступает основанием для проведения работ по ремонту и восстановлению фундаментов.

Некроз

Это отмирание клеток твердых тканей, из-за которого на поверхности коронок, а также на зубном корне появляются множественные дефекты. Структура клеток изменяется, и деструкция может затрагивать не только дентин, но и пульпу. Некроз встречается редко, и обычно он не связан напрямую с состоянием зубов. Его может вызывать отравление тяжелым токсином, гормональный сбой, тяжелые системные заболевания. Лечение у стоматолога симптоматическое: реставрация твердых тканей, реминерализация, протезирование при полном разрушении зубов. Основная терапия должна быть связана с заболеванием, которое вызвало некроз, и стоматологическое лечение только дополняет ее.

Характеристики и причины основных дефектов сварки

Не в каждом случае качество сварки соответствует установленным требованиям. Классификация дефектов сварных соединений в полном составе изложена в ГОСТ 30242-97. Но среди всех обозначенных в документе изъянов выделяют основные, которые чаще обычного выявляются при контроле и обследовании соединительных стыков.

Трещины

Для сварочных швов наибольшую опасность представляют трещины. Они способны спровоцировать мгновенное разрушение металлических конструкций и привести к трагическим последствиям.

Причинами появления трещин могут быть:

неправильное расположение стыков;
резкое охлаждение места сварки;
неправильный выбор материалов;
кристаллизация металла вследствие чрезмерно высоких температур.

По размеру различают микро- и макротрещины, по типу образования – поперечные, продольные и радиальные.

Вне зависимости от видов и причин возникновения трещины – это недопустимые дефекты сварных соединений металла.

Подрезы

Это образующиеся на наружной поверхности шовного валика продольные углубления. Если на шве есть подрез, то в месте его появления уменьшается сечение шва, а также образуется очаг концентрации напряжения.

Превышенная величина сварочного тока – основная причина появления таких дефектов. Довольно часто наблюдаются подрезы в горизонтальных швах.

Наплывы

Это натекший на поверхность избыток металла, который не имеет должного сплавления с соединяемой поверхностью. Часто наплыв возникает при сварке стыковых или угловых швов в горизонтальном положении. Образуется при недостаточном прогреве основного металла, избытка присадочного материала, наличия окалин на соединяемых кромках.

Прожоги

Такие дефекты являют собой сквозное отверстие, возникшее вследствие вытекания из сварочной ванны расплавленного металла. В данном случае с другой стороны отверстия как правило образуется натек.

Прожог может быть вызван слишком медленным передвижением электрода по линии сваривания, повышенным сварочным током, неплотным прилеганием к основному металлу прокладки или же недостаточной ее толщиной, большим зазором между соединяемыми кромками.

Непровары

Если на сварочном шве обнаружены локальные несплавления между основным и наплавленным металлом, то дефект такого типа называют непровар. Он существенно понижает прочностные свойства шва и соответственно всей конструкции.

Причины непроваров состоят в следующем: чрезмерно высокая скорость сваривания, некачественная подготовка кромок к сварному процессу, наличие ржавчины, окалин и других загрязнений на соединяемых поверхностях.

Кратеры

Образующиеся вследствие обрыва сварочной дуги углубления в соединительном валике называют кратерами. Такие изъяны существенно уменьшают сечение стыка, что негативно сказывается на прочности. Кратер опасен тем, что внутри него могут находиться усадочные рыхлости, приводящие к появлению трещин.

Свищи

Поверхностные дефекты в виде полости. Понижают прочность соединительного стыка и провоцируют образование трещин. Свищи имеют произвольную форму, могут возникать как на внешней поверхности, так и внутри шва.

Пористость

Поры – это заполненные газами полости, образующиеся при повышенном газообразовании внутри металла. Возникают при наличии разнообразных загрязнений на свариваемых поверхностях, при повышенной скорости сварки, а также повышенной вместительности углерода в используемом присадочном материале.

Посторонние включения

Качество шва существенно ухудшают сторонние включения – оксидные, шлаковые, вольфрамовые, флюсовые и другие включения. Главная ошибка, приводящая к их наличию – неправильный режим сварки. Любое из присутствующих включений понижает прочность и надежность соединения и подлежит устранению.

Дефекты кровли из асбестоцементных и волнистых материалов

При обустройстве крыш довольно часто используются асбестоцементные прямые и волнистые материалы, принадлежащие к категории штучных. Но вследствие естественного износа и внешних воздействий асбестоцементная (шиферная) крыша теряет свои водозащитные свойства. Понижение функциональности вызывают следующие дефекты шиферной кровли:

трещины листов;
образование сколов и пробоин;
недостаточная плотность соединения листов между собой;
некачественное примыкание к трубам, фонарям, парапетам и другим присутствующим на кровле конструкциям;
появление на поверхности листов биосубстратов: мха, лишайника;
ухудшение гидроизоляционных характеристик.

Нередко дефекты штучной кровли образуются по причине механических нагрузок, например, в процессе монтажа, при хождении по крыше или при падении на нее тяжелых предметов. Последний фактор как правило встречается при сильном ветре или ураганах.

Вне зависимости от причины появления дефекты любого вида со временем приводят к протечкам, что негативно сказывается не только на кровельной конструкции, но и в целом на состоянии строительного объекта.

Исходя от степени сложности повреждений устранение их выполняется посредством частичного или капитального ремонта.

Частичное восстановление

Незначительные дефекты скатных кровель из волнистых шиферных листов или асбестоцементных прямых плит можно устранить посредством косметического ремонта.

Как правило такие работы подразумевают герметизацию щелей и трещин. Вначале разрушенные участки тщательно очищаются от пыли и грязи. Заделка осуществляется специальной смесью на клеевой основе из асбеста и цемента или гидроизоляционными герметиками.

Второй вариант более простой, поскольку при приготовлении смеси необходимо строгое соблюдение соотношения компонентов, а герметические составы можно приобрести в готовом виде.

После заделки всех изъянов желательно окрасить шифер. Это обеспечит дополнительный защитный слой и поможет продлить срок эксплуатации кровли.

Капитальный ремонт

При масштабных повреждениях для восстановления изоляционных, функциональных и защитных свойств шиферных кровельных систем более целесообразным будет капитальный ремонт. При этом выполняются следующие работы:

демонтаж поврежденных листов;
укрепление стропильной системы при ее прогибах;
при необходимости выполняется замена прогнивших частей стропил;
проводится гидро- и теплоизоляция;
крепятся новые листы;
вся площадь кровли окрашивается.

Для предотвращения дальнейших разрушений важно устранить все обнаруженные дефекты, в противном случае в скором времени они приведут к необходимости повторного ремонта

Как выполняется дефектовка силового агрегата

Разобравшись с тем, зачем нужно дефектовать двигатель, давайте теперь рассмотрим саму процедуру. Как правило, дефектовку двигателя можно разделить на несколько основных этапов.

В самом начале дефектовка различных деталей начинает осуществляться параллельно процессу разборки силового агрегата. Специалист по ремонту ДВС визуально оценивает состояние каждой детали, которая снимается с мотора, после чего на основании такой предварительной оценки уже можно сделать определенные выводы.
Затем мастер откладывает в одну сторону детали, которые сильно повреждены или не подлежат восстановлению. После эти детали нужно по списку заменить на новые. Рядом формируется еще одна группа, в которую попадают детали, еще пригодные для восстановления или не имеющие заметных повреждений.
Детали, которые собраны во второй группы, являются элементами для второго этапа дефектовки. Далее производится тщательный замер их размеров и параметров, после чего полученные данные сравниваются с номиналом. Опытные мастера специально ведут так называемый дефектовочный лист, в котором сформирован список восстановленных деталей и тех элементов, которые вообще не менялись в рамках текущего ремонта. Такой список при наступлении необходимости следующего ремонта облегчает задачу для последующей дефектовки деталей.

Дефектовка блока цилиндров двигателя

Как известно, блок цилиндров фактически является основной деталью всего двигателя. Более того, БЦ представляет собой номерную деталь, так как номер двигателя выполнен именно на блоке. Другими словами, блок нужно дефектовать особенно тщательно, так как его полная замена предполагает в дальнейшем определенные сложности по юридической части.

Дефектовка двигателя предполагает осмотр блока цилиндров. В самом начале осуществляется визуальная проверка блока для выявления задиров, трещин на зеркале цилиндров, между резьбовыми отверстиями в местах крепления ГБЦ.
Если было отмечено попадание моторного масла в антифриз или антифриза в масло, тогда производится дополнительная опрессовка блока, чтобы выявить трещины в масляных каналах или каналах охлаждения;
Затем проверяются температурные и масляные заглушки на предмет их целостности, также проверка затрагивает постель коленвала, коренные крышки (бугеля) и т.д.
Следующим шагом становится замер цилиндров при помощи специальных инструментов (нутромера и т.д.). Благодаря таким замерам оценивается выработка, что позволяет определить, пригоден ли цилиндр для дальнейшей работы.
Гильзованные блоки, которые имеют сменные гильзы, подлежат проверке в области посадочного пояса гильзы, параллельно оценивается состояние креплений шпилек для установки ГБЦ и т.д.

Как видно, специалисты по ремонту ДВС уделяют максимум внимания блоку цилиндров. Блок тщательно осматривается на наличие трещин и глубоких задиров в области зеркала цилиндра, также проверяются масляные и другие каналы.

Если блок имеет такие повреждения, тогда принимается решение о возможности и целесообразности ремонта тех или иных дефектов, расточке цилиндров, гильзовке блока и т.д. Подлежащий ремонту блок затем отмывается, производится вскрытие масляных полостей с последующей промывкой.

Далее БЦ шлифуется в ремонтные размеры или гильзуется для восстановления необходимых параметров (в зависимости от типа блока, материала его изготовления, степени повреждений и т.д)

При этом очень важно провести все операции правильно, а также соблюдать особенности техпроцесса

Например, специалисты особое внимание уделяют хону в цилиндрах. Хонингование позволяет добиться правильной работы поршневых колец, избавиться от повышенного расхода масла и т.д

Подводя итоги

Оценить реальное состояние двигателя возможно только после дефектовки клапанов двигателя. На основании результатов составляется предварительная смета, то есть определяется стоимость капитального ремонта либо переборки двигателя.

Перед покупкой контрактного агрегата желательно провести дефектовку и разобрать двигатель. Как правило, это позволяет получить точную информацию о степени износа, серьезности деформации и возможности проведения ремонтных работ.

Специалисты автосервисов способны восстановить алюминиевые блоки цилиндров при условии, что завод-изготовитель не предусматривает возможность ремонта подобных БЦ. Проще говоря, подобные блоки являются неремонтопригодными, а заводская технология не подходит для проведения капитального ремонта, соответственно, официальных заводских решений для ремонта двигателей с алюминиевыми блоками цилиндров не существует.

В таких случаях мастера прибегают к гильзовке алюминиевых блоков. Правильно выполненный ремонт в большинстве случаев увеличивает рабочий ресурс двигателя, которого после проведения капитального ремонта хватит на 100 тысяч километров минимум.

Капитальный ремонт и дефектовка двигателя на дорогостоящих автомобилях с непредусмотренной для этого заводской технологией являются наиболее оптимальными и надежными решениями, в отличие от приобретения и установки контрактного подержанного силового агрегата. Техническое состояние мотора с пробегом достоверно неизвестно, поэтому его установка влечет за собой определенные риски.